江南工業集團航天座椅緩沖器生產試驗紀實

10月16日，神舟十三號載人飛船發射取得圓滿成功，并完成載人飛船與空間站組合體自主快速交會對接工作。中國兵器江南工業集團生產制造的航天座椅緩沖器，將在繼“神五”至“神十二”之后，再次保障航天員返回地球時的著陸安全。

江南工業集團從1994年開始研發、承制航天座椅緩沖器，這是神舟號系列飛船返回艙中的重要設施。在返回艙即將著陸時，座椅緩沖器將發揮作用，減緩巨大的瞬間沖力，從而保障航天員的生命安全。

2017年，公司接到一批航天座椅緩沖器生產任務，立即召開董事會擴大會議和專題布置會，擬定了具體實施方案和責任人。公司領導高度重視，實行公司直接管理，生產管理部組織協調，數控加工分廠具體實施，六分廠、精密公司協助生產，各單位緊密配合。歷經一年多時間，公司圓滿完成了工藝評審、機械加工、熱表處理、產品裝配、檢測試驗等各項工作，按計劃節點及時交付產品，得到了航天五院的認可。

整個研制生產過程中，并不是一帆風順，背后的坎坷故事耐人尋味。

攻克從傳統制造到數字制造的轉型難題

機加部件生產可謂是困難重重，以前負責生產的原力德公司部分產能轉移到精密分公司，存在設備自動化加工能力不強、生產效率不高等情況。公司董事會決定，將機加、裝配任務調整至數控加工分廠，據此，生產管理部重新進行了生產布點。數控加工分廠安排彭小彥、馬鳴石、趙宇方、賀鵬等多名高級技師進行部件機加生產和裝配。

剛開始機加生產就遇到難題，以前加工活塞桿內孔是使用普通車床鏜削加工，加工一件需要20個小時，影響生產進度。公司首席專家、數控加工分廠技術室劉國棟主任提出采用臥式加工中心運用槍鉆新工藝。公司技能帶頭人趙宇方熟練地操作著機床，整個加工過程非常順利，但是在用槍鉆加工完后他發現內表面存在加工波紋，這肯定不符合產品質量要求。于是他和在一旁的劉國棟進行討論，劉國棟分析可能是退刀時刀速過快導致刀具擺動幅度過大刮傷內壁。趙宇方在退刀時停止主軸反轉，再用手搖輪控制刀具進行手動緩慢退刀，內表面加工波紋的問題終于得到解決。

說起裝配，最難的莫過于過盈裝配。需要合裝的上接頭外徑比卡環的內孔還大，賀鵬就遇到了這種頭疼的難題。按照以前的裝配方法，通過熱脹冷縮的原理，將上接頭放入冷凍箱里降到10-15℃，將卡環放入箱式電爐中加熱至180℃，保溫時間到后，拿出部件利用工裝進行裝配。這一次，他們用了較大壓力才完成配合，這明顯不符合裝配要求，只能進行技術攻關。賀鵬通過與工藝人員溝通后，決定從調整加熱溫度著手，保溫溫度10℃一次的往上加，當卡環加溫到230℃時，上接頭才能順暢地裝入到卡環中，攻關成功，同時進一步細化了部件裝配工藝。

走好產品試驗的“坎坷路”

從2018年6月13日起，生產管理部組織各單位召開航天座椅緩沖器首次生產協調會到2018年10月28日為止，公司圓滿完成了生產裝配任務。在這四個多月時間里，通過大家共同努力終于將產品制作成功，送至航天五院進行鑒定試驗。從此刻開始，面對的挑戰才真正來臨。

前期的檢測過程都比較順利，但是到產品檢漏時，出現了漏率過高的情況。丁洵建議按照密封圈、下位機構、上位機構從簡到難的拆裝方案進行排查。將第一件產品密封圈更換后進行試驗，問題居然迎刃而解，正當大家以為攻關成功時，第五件產品又出現漏氣，并且更換密封圈后問題依然存在。這時賀鵬在拆裝過程中，發現密封圈有細微劃痕，他分析可能在安裝密封圈時遭到外沿邊角挫傷，于是他提出將特種潤滑脂涂抹在密封圈上，將密封圈輕輕滑到下位鎖舌槽內，保證密封圈不被挫傷。這時劉虹提出可以使用備用的下位鎖舌進行更換，試一試新部件，看看情況。結果喜人，第五件產品漏氣問題解決后，檢漏試驗一直到最后一件都沒有再出現問題。

完成檢漏試驗緊接著就是振動試驗，就在試驗的過程中，大屏幕顯示振動曲線圖出現異常。為了排除裝配同軸度不符合要求，檢驗試驗中心數檢室一班副班長郭捷打電話回廠讓同事翻查記錄，但是并未發現異常。數控加工分廠生產室主任郭云彪分析產品在振動臺上未裝正，也可能出現該問題。于是，崔先華將振動臺上的船盤拆下來后，發現產品接觸船盤有蹭傷，他們將蹭傷位置進行打磨拋光后，重新將產品對準裝好在工裝上。檢驗試驗中心技術室副主任喻春前向航天五院技術人員提出建議，希望更換他們檢測設備上的船盤。試驗再次啟動，振動曲線圖恢復了正常。